編前：每逢“3·15”國際消費者權益日，社會各界自然而然地把焦點集中在產品質量上，今年也不例外。

        一輛整車由成千上萬個零部件組成，零部件的質量與消費者息息相關；而從另一個角度看，更與供應商的生死存亡甚至是全行業的發展密不可分。在生產制造環節，國內零部件企業究竟還存在哪些質量管理上的不足之處？

        最近，日本神戶制鋼所產品數據造假丑聞繼續發酵，外媒不僅曝出該公司社長將因此辭去董事職務，而且據說美國消費者也已就此提出訴訟。又是一年“3·15”，產品質量的種種問題，恐怕比任何時候更引發關注。

        在我國，隨著汽車市場的蓬勃發展，行業競爭也愈來愈激烈，在降本增效成為零部件行業主旋律的背景下，一些企業對嚴格質量管理做出妥協。“獲得TS16949、ISO9001認證，有時變成了一張門面紙。為了趕生產進度，工人怎么省事怎么來，TPM（全員生產維護）就是擦拭一下設備表面，5S現場管理成了打掃衛生，所謂質量控制，就這樣變成紙上談兵。”一位不愿透露姓名的汽車零部件行業人士，這樣對《中國汽車報》記者道出部分企業的質量管理現狀。

        今年全國兩會上，李克強總理在政府工作報告中特別強調：“強化產品質量監管，全面開展質量提升行動，推進與國際先進水平對標達標，弘揚工匠精神，來一場中國制造的品質革命。”零部件行業必須行動起來。

        ■項目管理能力提升迫在眉睫

        山東國瓷功能材料股份有限公司副總經理宋錫濱告訴《中國汽車報》記者，從自己從業18年的經歷看，國內零部件企業在產品質量方面的進步令他感到驚喜，無論從思想意識、原材料、設計能力還是加工制造水平上看，進步幅度之大都是此前難以想象的。“不過，進步快、有潛力可挖，也恰好說明我們在這些方面和全球領先企業相比還有一定差距。”

        宋錫濱認為，眼下中國無疑是當仁不讓的汽車大國，零部件制造業的規模也隨之急劇增長，但必須要正視的是，不少企業在為市場競爭而拼命增量的時候，存在質量意識不足、把控能力不強，甚至被急功近利的心態驅動的現象，致使產品質量并不盡如人意。

        漢盛達（北京）管理咨詢有限公司總經理王勇，強調了項目階段質量管理能力的重要意義。比如，一款新車型的誕生需要整零雙方同步進行產品與制造過程開發，這就對供應商項目階段的風險識別及快速反應能力提出非常高的要求。但現階段，由于供應鏈溝通的復雜性以及缺乏有效的質量管理方法，一些企業甚至在沒有準確理解客戶全部技術及檢測規范的情況下，就匆忙上馬生產試制。雖然大多數零部件供應商后續也能通過不斷試錯完成項目交付，但最終往往給批量生產埋下隱患，也浪費了大量寶貴的資源。

        ■產品可靠性風險是真正的隱患

        王勇告訴《中國汽車報》記者：“制造能力不足導致產品報廢率、返工返修率高還不算最嚴重的質量問題，畢竟這些風險是已知的。而可靠性問題由于驗證周期長、成本高，相應的探測頻率也最低。在生產不穩定的情況下，可靠性問題通常只有到了終端市場經用戶使用一段時間過后才能被發現。對企業而言，這才是真正的大隱患。”

        記者了解到，個別零部件企業由于在批量生產階段發現產品質量不穩定、報廢率高，便擅自更改項目期間的關鍵生產參數設置，如溫度、壓力等。理論上，產品此時的性能已隨之改變，必須重新做產品可靠性驗證。但在交付時間與成本的雙重壓力下，企業此時根本無法完成相應驗證，只能“憑經驗”放行產品流向客戶或市場，最終導致售后投訴成本居高不下。

        更棘手的是，一些供應商所謂的產品追溯系統，細審下來竟完全追溯不到問題產品的記錄信息。由于當前整車企業都面臨“三包”的約束，一旦涉及功能、安全等重大問題，車輛很有可能被召回。“這也是為什么部分國內零部件企業很難進入整車企業供應商體系的原因。”王勇說。

        ■質量管理更需軟實力到位

        據前述不愿透露姓名的行業人士介紹，雖然通過了IATF16949認證，整車企業一般還是每年對關鍵零部件供應商至少進行一次過程質量評審。令人感到可惜的是，不少企業是經不起評審的。

        “汽車零部件產品質量不足，很多時候也受生產過程中人為因素的影響。”一位不愿透露姓名的整車企業人士，每年要評審上百家零部件企業。他告訴《中國汽車報》記者，現在很多國內零部件企業“不差錢”，紛紛購置國際頂尖的生產設備，但硬件齊備了，軟實力卻跟不上。

        這位整車企業人士曾與為零部件供應商進行技術培訓的德國德斯馬公司中方負責人進行交流，他們的一致看法是，不少企業雖采購了高端設備，但卻不會使用，或者由于對設備性能不了解，而不能使其發揮出最大效用；同時，他們缺乏對設備的維護保養，使其無法保持良好的狀態。

        該整車企業人士認為，一些國內零部件企業在質量體系把控上“跑偏”了。比如，企業為了走捷徑，在文件資料的準備上走形式，給生產過程中標準執行和后期產品追溯帶來隱患；再比如，有的零部件生產需要60秒，操作工為了提前下班把按鈕調為50秒。“這樣不嚴格遵守標準的做法，在國內零部件企業中并不少見。”他說。

        另據了解，一些企業存在對生產過程中的重要參數驗證不足，工裝設備驗收不嚴謹、供應商監管力度不到位以及缺乏相應的檢測系統或檢測系統不夠精準等問題。王勇向記者表示：“如果相關企業能嚴格執行管控標準，中國零部件行業的質量問題將減少很多。”

        ■提高質量管理意識是重要前提

        汽車零部件質量的提升，無外乎圍繞“人（人員）、機（機器）、料（原材料）、法（方法）、環（環境）、測（檢測）“六方面進行改進，但其前提是企業具備足夠的質量意識。

        宋錫濱向《中國汽車報》記者回憶起去日本某汽車傳感器企業參觀的情形。該企業對凈化間內人數及人的呼吸都要管控，認為這對產品精度將造成影響。反觀國內同類企業，有凈化間本就不多，對凈化間環境如此嚴格把控的更是少之又少。“尤其一些電子元器件對生產環境的溫度和濕度非常敏感，但很多國內企業甚至在室外的暴露環境中生產，這就是質量意識的嚴重欠缺。”他痛心地說。

        業內人士告訴記者，很多零部件企業高管對質量管理的理解偏頗，認為質量管理就是產品檢驗，這會導致相關資源的配備嚴重不足。更有甚者對產品檢驗的重視程度都不足。于是，這樣的怪現象就產生了：企業不出現產品質量問題時，領導層認為質量管控無足輕重；出了問題就認為質量人員沒做好工作。

        對此，王勇表示：“質量的重要性在于預防，而不應是事后行為。磨刀不誤砍柴功，如果不能曲突徙薪，任何的救火行為也只能是按下葫蘆浮起瓢。”他建議，國內零部件企業管理層加強對ERP及項目管理軟件等工具的重視和運用，以逐步縮小和國際先進企業之間的質量管理水平差距。“質量管控刻不容緩，否則做得越多、錯得越多。不注重產品質量的企業或許可以跑得很快，但注定跑不遠。”王勇說道。